PolyStyreneLoop start met recycling polystyreenafval

Na een jarenlange voorbereiding is het op 16 juni zover. In Terneuzen start een unieke demonstratiefabriek om polystyreenafval op een duurzame manier te recyclen tot nieuw isolatiemateriaal. “Veel bedrijven praten over het realiseren van een fabriek, wij hebben er al een", aldus Lein Tange, sustainability director bij chemiebedrijf ICL-IP.

Tekst: Adriaan van Hooijdonk

“Met deze demofabriek tonen we aan dat Nederland in Europa een voortrekkersrol kan spelen in de circulaire economie”, zegt Lein Tange, sustainability director bij chemiebedrijf ICL-IP in Terneuzen. Samen met Jan Noordegraaf, voormalig directeur van polystyreenproducent Synbra Technology in Etten-Leur, staat hij aan het roer van PolyStyreneLoop.

Het innovatieve bedrijf start met de duurzame recycling van polystyreenafval tot nieuw isolatiemateriaal: Loop-PS. De twee mannen werkten jarenlang aan hun oplossing voor de grote stroom broomhoudend geëxpandeerd en geëxtrudeerd polystyreenafval (EPS en XPS) die vrijkomt bij de sloop van woningen vanaf de jaren zestig. Dit bouwpiepschuim werd gebruikt om huizen te isoleren en bevatte uit brandveiligheidsoverwegingen de broomhoudende vlamvertrager HBCD. Deze persistente organische verontreinigende stof (POP) is in Europa sinds 2015 verboden.

De demoplant kan jaarlijks 3300 ton EPS- en XPS-bouwafval verwerken tot 3000 ton Loop-PS. Als de plant goed draait, wil men gaan opschalen.

 

CreaSolv-technologie

De oplossing bestaat uit een fysisch proces op basis van de CreaSolv-technologie die is ontwikkeld door het Duitse onderzoeksinstituut Fraunhofer-IVV en het bedrijf CreaCycle. Het polystyreenafval uit de bouw komt met vrachtwagens in Terneuzen aan in de vorm van geperste blokken. Een shredder hakt het afval eerst in kleine stukken. Daarna gaat het naar een vat met een geoctrooieerd mengsel van oplosmiddelen. Alles wat niet oplost, zoals zand en cement, zakt in het vat naar beneden om het af te filtreren. Vervolgens gaat de vloeistof, die HBCD en polystyreen bevat, naar het volgende vat. Hier voegen de operators een anti-solvent toe, zodat een polystyreen-gel ontstaat. De gel en het oplosmiddel met de vlamvertrager worden via een fysisch proces van elkaar gescheiden. Daarna wordt het oplosmiddel met de HBCD ingedampt. Het oplosmiddel zet het bedrijf opnieuw in voor het proces, terwijl de vlamvertrager naar ICL-IP gaat, producent van een breed scala aan producten op basis van broom. Het bedrijf gebruikt het zuivere broom als grondstof voor gebromeerd butylstyreenrubber: de nieuwe generatie brandvertrager voor polystyreen. Het polystyreen met het oplosmiddel wordt eerst gedroogd en vervolgens geëxtrudeerd om het als korrels in silo’s op te slaan.

Uitdagingen

Het team van PolyStyreneLoop heeft de afgelopen maanden hard gewerkt om de plant klaar te krijgen voor de opening op 16 juni. Het meest in het oog springen de drie opslagsilo’s voor het geproduceerde Loop-PS (polystyreen). Het brandveilige oplosmiddel wordt opgeslagen in de ‘grote Bertha’, met een inhoud van 35m3 het grootste vat van de fabriek. De plant zou eerst met stoom en gas worden verwarmd, maar men koos uiteindelijk volledig voor zon- en windenergie. Hierdoor heeft het bedrijf een fors lagere CO2-voetafdruk.

Tange en Noordegraaf overwonnen de afgelopen jaren verschillende uitdagingen om hun plannen te realiseren. Na de basic engineering-fase kwamen er tijdens de detail engineering-fase onverwachte zaken aan het licht waarvoor ze extra tijd en geld moesten uittrekken. “De technologie om polystyreen te drogen, zonder hiervoor een te hoge temperatuur te gebruiken, bleek vrij complex. Maar uiteindelijk is het gelukt”, licht Tange toe. Het aantrekken van de benodigde financiering bleek een stuk ingewikkelder. “In Europa en Nederland is volop geld beschikbaar voor R&D en pilots. Maar de financiering van een demoplant is lastiger omdat niemand weet of het allemaal ook echt werkt zoals het op de tekentafel is bedacht.”

 

"Banken en investeerders zijn positief."

 

Coöperatie

Het bedrijf richtte een coöperatie op die momenteel 74 leden telt, waaronder een aantal grote polystyreenproducenten. Zij hebben als leden het recht om het Loop-PS af te nemen en toe te passen in nieuwe EPS- en XPS-isolatieproducten. Door de hoogste MIA/VAMIL-inschaling, twee regelingen van de overheid om onder meer de terugwinning van grondstoffen uit afvalstromen te stimuleren, krijgt de uiteindelijke eindgebruiker 75 procent subsidie. Dat is volgens Noordegraaf een belangrijke economische prikkel en zorgt ervoor dat het kan concurreren met het originele materiaal. 

Over de beschikbaarheid van het HBCD-houdende polystyreen bouwafval maakt Tange zich geen zorgen. Zo kwam er in 2020 in Europa 33.000 ton vrij dat het bedrijf kan verwerken. In 2050 stijgt het tot bijna 100.000 ton. In Nederland gaat het jaarlijks om een paar duizend ton. Door de groei van het aantal renovatieprojecten neemt het aandeel alleen maar toe.

Kapitaal

De demoplant kan jaarlijks 3300 ton EPS- en XPS-bouwafval verwerken tot 3000 ton Loop-PS. Als de plant goed draait, wil het bedrijf gaan opschalen. De locatie is al in beeld: een groot terrein van North Sea Port achter de huidige locatie in Terneuzen. De beoogde nieuwe plant heeft een capaciteit van 12.000 ton per jaar. De komende twee, drie jaar moeten de plannen hiervoor vorm krijgen. “Banken en investeerders zijn positief. Iedereen wacht tot wij volop draaien. Als dat allemaal goed verloopt, is er genoeg kapitaal beschikbaar”, verwacht Tange.
De marktvooruitzichten zijn ook positief. Niet alleen voor Loop-PS in verband met de overgang naar een circulaire economie, maar ook voor het circulaire gebromeerd butylstyreenrubber. Door de toenemende elektrificatie van de maatschappij is het een groeiende markt. Brandveiligheid speelt hier een essentiële rol. “De markt voor vlamvertragers groeit gestaag door. Ook voor elektronica.”


Voorlichtingscampagne

PolyStyreneLoop is dankbaar voor de goede samenwerking met de overheid en de provincie Zeeland om de demoplant te realiseren. En de steun van ICL-IP om Tange voor de helft van zijn tijd vrij te maken voor het project. Ook is het bedrijf content dat de CreaSolv-technologie door de EU is toegevoegd als best beschikbare technologie om HBCD-houdend PS- en XPS-bouwafval te behandelen. Dat is in lijn met de technische richtlijnen voor het milieuhygiënisch beheer van afval met POP’s die zijn voorgeschreven en opgenomen in het VN-verdrag van Bazel uit 2018.

De technologie is eveneens opgenomen in het Landelijk afvalplan 3 (LAP 3) dat begin maart 2021 in werking trad. Overheden zouden op grond hiervan moeten stimuleren en controleren dat de afvalstroom uit de bouw ook naar het bedrijf komt. Tange benadrukt dat er in Europa en Nederland meer dan genoeg EPS- en XPS-bouwafval beschikbaar is. De grote uitdaging is ervoor te zorgen dat het afval ook daadwerkelijk voor PolyStyreneLoop beschikbaar komt. “Wij werken nauw samen met de overheid en de provincie Zeeland. Maar we zien regelmatig dat het afval met ander grof afval wordt vermalen en naar de stort gaat”, aldus Tange. “Daarom zijn wij in overleg met de overheid om na de opstart van de demoplant een voorlichtingscampagne op te zetten. Die moet ervoor zorgen dat er genoeg afval naar ons komt om het een nieuw leven te geven.”


Het polystyreen is afkomstig uit de sloop van woningen vanaf de jaren zestig. Het werd gebruikt als isolatiemateriaal en bevatte de broomhoudende vlamvertrager HBCD.

Terneuzen als hub

Volgens Noordegraaf is het toepassen van een speciale mix ook van toepassing voor het speciale taaie PS/PE-schuim, waar momenteel nog geen recycle-oplossing voor bestaat. Ook hiervoor bestaat grote interesse van gevestigde bedrijven om mee te doen. Zo wordt Terneuzen een hub voor de uitrol van diverse solvent based purification-technieken. “Veel bedrijven praten over het realiseren van een fabriek, wij hebben er al een. Zaak is dat we blijven doorpakken, de maatschappij verwacht van de industrie dat zij het voortouw neemt. De EPS-waardeketen doet dat in ieder geval